Qualcuno di voi conosce la “Waste Walk” che potrebbe essere tradotta in italiano come “Passeggiata per individuare gli sprechi”? E' uno degli strumenti cardine della Lean manufacturing ma può essere tranquillamente utilizzata in qualsiasi realtà che voglia provare ad applicare la Qualità in maniera intelligente e produttiva.
Questa passeggiata volta ad evidenziare eventuali sprechi (di tempo, di risorse, di materiali, ecc.) non dovrebbe richiedere più di una mezz'ora di tempo, andrebbe fatta da soli o in un piccolo gruppo di persone e come strumenti potrebbe essere supportata semplicemente da taccuino e fotocamera (quella del telefonino andrà benissimo!)
Per molti aspetti, questa passeggiata all'interno dell'azienda non sembrerà diversa da una comune ispezione che ogni professionista della qualità avrà effettuato molte volte durante la carriera ma questa volta reparti e uffici andranno osservati per bene alla ricerca di inefficienze e sprechi di ogni genere.
Ma cos'è uno “spreco” o “Muda” per dirla con i giapponesi?
Secondo Toyota, una delle aziende che nel mondo più si è distinta per la volontà di migliorarsi su base continua anche combattendo le inefficienze, tutto ciò che non corrisponde al minimo di materiali, attrezzature, spazio, tempo, risorse, parti, macchinari necessari per aggiungere valore a uno prodotto va considerato un vero e proprio spreco.
Sebbene le fonti di spreco cambino moltissimo da un'organizzazione all'altra, è vero però che ci sono grandi similitudini. Ripassiamo, allora, quali sono i sette principali sprechi (più 1!) individuati da Toyota che possono essere ritrovati facilmente in qualsiasi realtà lavorativa:
- sprechi relativi al trasporto (ad esempio tutti gli spostamenti inefficienti di cose all'interno dell'organizzazione o il layout dell'azienda che porta a dover fare spostamenti molto più lunghi di quanto si potrebbe fare. Ad esempio, se gli imballaggi vengono posizionati lontano da una linea di confezionamento o le materie prime sono immagazzinate lontane dalla linea produttiva, c'è uno spreco);
- sprechi legati all'immagazzinaggio (qualunque tipo di stock è uno spreco e la causa può essere scarsa pianificazione, errata previsione o acquisti non tarati bene. Attenzione perché anche gli stock momentanei sono considerati degli sprechi perché si tratta di materiali che andranno movimentati e immagazzinati, seppure per poco tempo. Se dunque, abbiamo, ad esempio, una linea di confezionamento che non riesce a stare dietro a quella produttiva, è ovvio che si accumuleranno dei prodotti da confezionare e questo è uno spreco. Anche procedure di controllo qualità non efficienti possono tradursi in un accumulo di prodotto intermedio in attesa di ispezione e analisi);
- sprechi nei movimenti compiuti dalle persone (i siti produttivi con un layout non pensato al meglio possono spingere le persone a muoversi molto più del dovuto o a compiere movimenti poco ergonomici con una perdita netta di efficienza. Più semplicemente, anche degli interruttori o dei pannelli di controllo difficilmente raggiungibili fanno perdere tempo. Una postazione di lavoro mal progettata causerà movimenti inutili a chi ci lavora, mentre le persone dovrebbero essere messe al centro dei processi);
- sprechi classificabili come tempi di attesa (ad esempio per attrezzature che non sono al loro posto e cose che non sono facili da vedere e da trovare ma anche per ritardi, persone che sono in attesa di poter lavorare, veicoli in attesa di venire scaricati, ecc.);
- sprechi dovuti alla sovrapproduzione (produrre più del necessario è uno spreco e crea anche sprechi legati agli stock!); sprechi legati ai processi che portano a un'elaborazione eccessiva (produrre qualcosa di eccessivamente elevato rispetto alle specifiche e alle richieste del cliente è chiaramente uno spreco);
- sprechi delle difettosità (questo è forse lo spreco più semplice da individuare perché può trattarsi di prodotti sbagliati, scartati o che devono essere rilavorati);
- c'è poi un ulteriore spreco che è stato aggiunto agli originali sette e che è il talento delle persone non correttamente utilizzato (questo spreco non era stato incluso da Toyota nell'elenco degli sprechi forse perché l'azienda aveva già una visione molto moderna e considerava le persone come una risorsa fondamentale per l'efficienza del lavoro e, per questo, le formava a dovere, le faceva crescere professionalmente, faceva in modo che trovassero sempre la giusta motivazione per impegnarsi nel lavoro.
Molte organizzazioni, però, non sono così avvedute e fanno svolgere ai loro uomini compiti per i quali sono troppo qualificati, offrendo loro anche poche opportunità di crescere e migliorarsi. Se si vogliono davvero risolvere i problemi, però, bisogna coinvolgere le persone, chiedere agli operativi ed è per questo che le persone dovrebbero essere sempre al centro del nostro lavoro).
Canon andò al di là della lista elaborata da Toyota e identificò ben nove sprechi che possono essere riscontrabili anche nelle organizzazioni che si dedicano ai servizi e non solo alla produzione di veri e propri prodotti. Vediamoli insieme:
- sprechi causati dai processi;
- difettosità;
- sprechi legati alle attrezzature;
- sprechi nelle spese;
- sprechi legati al lavoro indiretto;
- inefficienze nella pianificazione;
- sprechi nelle risorse umane;
- sprechi nell'operatività;
- sprechi legati all'avvio delle attività
Una persona allenata a riconoscere ognuno di questi sprechi durante una “Waste Walk” potrà facilmente individuare quali abitudini di lavoro, spesso radicate, rappresentano dei classici esempi di lavoro che produce sprechi e che potrebbe essere facilmente migliorato. Registrate tutti gli esempi di sprechi sul taccuino e/o con la fotocamera (una foto del prima e del dopo aiuterà le persone a comprendere meglio il concetto di “Waste Walk”). Ricordate che anche uno step di processo normale o essenziale potrebbe contenere degli elementi dispendiosi in termini di sprechi e, dunque, può essere migliorato.
